【案例】吉利汽车的物流数智化转型实践

发布时间:2022-10-04 11:21:09 来源:kb体育官网APP 作者:kb体育平台下载
浏览次数: 7次

  作为中国自主汽车品牌领军者,吉利汽车制定了明确的智能制造战略规划与总体思路,在物流数智化转型升级方面走在了众多自主品牌前列。在“由分步试点到广泛推广”的探索发展路径指引下,自主研发智慧车间、数字化工厂,打造OTWB一体化物流信息平台,探索多样化智慧物流场景的落地……,系列举措正在驱动吉利汽车数智化物流体系加速形成。

  浙江吉利控股集团(以下简称“吉利”)始建于1986年,1997年进入汽车行业,现已发展成为一家集汽车整车、动力总成和关键零部件设计、研发、生产、销售和服务于一体,并涵盖出行服务、数字科技、金融服务、教育等业务的全球创新型科技企业集团。吉利汽车集团(以下简称“吉利汽车”)已发展为中国自主品牌领军企业,连续5年排名中国品牌乘用车销量榜第一位,旗下拥有吉利品牌、领克品牌和几何品牌,并拥有宝腾汽车49.9%的股份及全部经营管理权,以及豪华跑车品牌路特斯51%的股份。

  2021年,吉利汽车更是以132.8万辆的年度总销量,跻身车企乘用车年度销量榜单前三强。卓越成绩的背后离不开吉利以“提高质量、提升效率、降低成本”为目标实施的系列物流数智化转型探索,“货到人”、线边无人配送、视觉收货、智能装载、自动装卸车等智慧物流场景被广泛构建;西安 “黑灯工厂”、长兴5G+数字化工厂、春晓KD智慧物流车间等多座数字化工厂、智慧车间落地运营;自主研发的OTWB一体化物流信息平台上线应用,吉利汽车正在以中国速度实现物流数智化转型。

  近期,本刊记者与吉利汽车集团智慧物流部部长董庆峰先生进行了深入交流,请他全面分享了吉利汽车的物流数智化转型实践经验。

  对于汽车企业来说,智能制造与数智化物流发展向来是齐头并进,相辅相成的,吉利汽车也不例外。董庆峰提到,很多中国企业连工厂的管理通报都并不完备,有的虽然在内部建成了统一的信息管理体系,但是距离全面有效地管理信息和综合使用信息还有相当的差距。同时,智能制造对于采购和供应链管理带来的挑战影响是深远的,它将原本按照计划管理的工厂生产,切割为更小的单元,既可以动态规划从而平滑生产波动,也可以更快地跟随市场的反应进行产能的调整,同时还可以实现最低的原材料和成品库存,大幅提高生产的周转效率,厂商由此能够获得对用户需求、市场波动做出快速反应的能力。智能制造与智慧物流两者发展也密不可分。

  在智能制造方面,吉利建立了国际级专业型工业互联网平台“Geega”,平台通过构建集资源能效、安全可信、数据智能、智能物联于一体的数字化基座,为企业数字化转型提供自主研发、安全可控、系统可行的全链路解决方案。用户可以直接参与设计,通过平台下单,实现零距离交互。在C2M柔性定制解決方案下,企业还能够快速响应市场需求、缩短产品研发上市周期、优化供应链资源配置、降低企业管理运营成本、提升多品种小批量柔性生产能力,持续提升产品交付质量。此外,Geega还打破了传统工厂相互孤立、隔绝的局面,实现工厂全要素互联互通,使制造过程数字化、生产过程可视化、管控信息化,缩短产品制造周期,为企业稳定盈利提供了强有力的支撑和保障。目前,Geega已服务数十家集团企业,在吉利汽车15个业务应用场景中落地验证。平台实施投产后生产效率将提高22%,真正实现了“源于制造,反哺制造”的生态循环。

  在智慧物流方面,吉利汽车以仓网统筹为基础,以信息化平台及智能设备为2大产品的战略思路,建立建设智慧物流体系。据董庆峰介绍,吉利汽车集团物流中心于2019年1月正式成立,智慧物流部于2021年4月正式组建,在汲取物流发展先进企业的经验基础上,规划完成了全国10+19仓点布局,目前已经展开仓点部署;与此同时,不断尝试和应用各类智慧物流技术和手段,加速试点应用与复制推广,形成了多样化的智慧物流场景;春晓KD车间投入使用了货到人AGV,同时建立了KDMS系统,是KD行业首例信息化系统与智能设备全方位结合,重新定义KD行业发展方向;已经建立的OTWB一体化物流信息平台,实现了任意销售订单向物流订单的转化及物流全链路可视。

  吉利汽车在全国有18个整车工厂、8个动力基地,还有一些座椅工厂,电池、电控、电机三电工厂,以及其他零部件工厂,分布在长三角、京津冀、川渝以及华南等地,同时全国还拥有近30个仓储/物流中心。据董庆峰介绍,近年来,吉利汽车在先试点再推广的探索路径下构建了很多先进适用的智慧物流场景,这些项目多数已经在吉利汽车工厂、仓储、物流中心落地运营。

  在汽车工厂超市区,拣料人员多,走动距离产生大量非增值动作,吉利汽车利用AGV实现了自动化物流收发存,提高了运营效率。超市区的物料种类繁多,可通过IWMS系统软件融合吉利GLES实现数据互通,做到实时反馈,智能运维,让生产运营管理水平进一步提升。库区设置为动态库存,减少大量重复性规划工作,通过智能系统实现动态库存,让物料存储更柔性、敏捷化。“货到人”IWMS系统及吉利GLES系统建立接口,以箱二维码承载和传递物料信息,在服务器高速运算逻辑下,大幅提升物料入库、出库效率。利用二维码导航技术,货道人区域出入库准确率100%,上线后实现整体效率水平提升20%以上。

  在吉利汽车焊装车间应用AGV实现了无人化线边配送,且可实现无灯作业,大大提升了线边配送效率与质量,同时还降低了能耗。

  AGV自动化配送实现系统软件数据联通,打通上下游业务信息流,线边物料信息直接回传到拣货叉车司机终端,由AGV将空器具返回至代发点,并将拣配完成的满托零配件送至线边。系统复杂的调度算法可为机器人选择最优配送路线,降低产线停线风险,通过系统校验功能,可避免错漏配情况发生,降低作业强度,同时让配送质量大幅度提升。

  在入厂物流环节,应用视觉收货门替代传统人工静态逐箱扫描收货,实现动态站式收货,同时对到货状态进行拍照留存,并与IWMS系统、GLES系统实时串联,不仅提升了入厂物流收货效率,更是保证了收货100%准确率。

  视觉收货门的应用不仅提升了入场物流收货效率,更是保证了收货100%准确率

  零部件装载率直接关系物流成本,传统模式下都是人工根据“大不压小、重不压轻”等原则来核算料箱内零部件的摆放,以及制定最终装车方案,大量的人工经过核算也未必能达到装载率最优,效率最高,而智能装载软件能够自动计算并生成最优装载方案,装载率、应用效率和可视化均得到大幅提升。

  2021年,吉利汽车开始试点研究自动装卸车作业,在研究过程中发现汽车行业的自动装卸车有两种较为主流的方式:一种是应用无人叉车进行装卸车作业,但无人叉车装卸车效率和速度远低于人工,在汽车行业并不算十分适用;第二种是通过运输车辆的车厢改造,实现整车托盘一次性装卸,但这种方式对零部件的包装、托盘尺寸标准化都有比较高的要求,也会一定程度上影响车辆装载效率。

  在充分考虑对比之后,吉利汽车决定持续探索应用第二种自动装卸车方式,同时考虑到装载效率和远近距离下的相对因素,吉利汽车决定在短途运输车辆中优先试点推行。

  提到数字化工厂与智慧车间内的智慧物流体系建设与应用,董庆峰向记者重点介绍了智慧物流场景更为丰富的春晓KD智慧车间。吉利汽车有散装零部件出口海外业务(KD业务),这些零部件需要在国内进行翻包作业,考虑到产量提升、降低车间工作强度等迫切需求,2019年吉利汽车综合财力、人力、物力,引进智能设备的方案,自主开发系统,开启了对春晓KD车间的智能化、数字化改造。

  车间内采用智能AGV拣选物料,打破了传统人工拣配物料的方式,实现从“人找货”到“货到人”的模式创新,解决了传统模式的找货难、找货时间长、货物盘点复杂难题,做到了生产的过程监控,账务100%的准确率。

  除了AGV货到人拣选场景外,车间内也应用了大量智能穿戴设备,智能穿戴设备可以实时采集人员效率、机器行驶路径等系列数据,通过数据采集与分析,不断优化机器运行路径,提高人员作业效率。

  原来的作业环节中,从任务下发到进度的管控,以及到缺件还有补货记录,都是手工完成的。对此,吉利汽车自主开发KDMS执行系统,实现了春晓KD车间所有执行环节的智能记录和自动管控。

  吉利物流自主开发的KDMS执行系统,实现了春晓KD车间所有执行环节的智能记录和自动管控

  通过RCS监控客户端,对无人仓内AGV运作状态进行实施监控,从而形成实时动态仿真,系统具备无人仓内效率统计等数据中台信息,智能监控和优化,信息业务智联,数据化,将事后分析升级为事中监控和事前预警。

  物料运营系统可提供自动化指标检测和告警、批量集中部署配置、软件版本管理、高效日志分析等功能,帮助用户及时发现和解决问题,提升交付和运维效率,为业务平台提供有力的后台保障。共包含 7 大模块:首页、告警处理、状态监控、系统维护、日志分析、知识库和系统管理。它们分别承担着不同的功能,帮助用户更高效快捷地监测软件和处理问题。

  通过智能硬件与数字化物流系统的结合应用,春晓KD车间实现了全流程智慧化作业,核心作业流程如下:

  (1)由KDMS系统向SAP下发要货计划,SAP向供应商下发看板,供应商根据看板送货到KD车间,收货班组先用叉车将物料卸下,放置在AGV料架上,再使用GLES系统PDA扫描看板收货,通过GLES与IWMS信息传递,调动AGV将物料从接驳区搬运至暂存区。

  (2)KDMS系统发布作业任务,IWMS与RCS根据物料库存信息与KDMS内作业工位信息将物料从库内转移至相应工位。

  (3)经过翻包作业,PDA扫描组托后的物料成品触发无人叉车和AGV分别转运至打包流水线与人工打包区。

  (4)最终完成打包的成品托由叉车转运至成品区等待发运,信息同步至KDMS。

  在以上主要作业流程中,除第三环节功能还在开发中,其余环节的物流体系建设均已完成。董庆峰表示,春晓KD车间是KD行业首例信息化系统与智能设备全方位结合项目,其重新定义了KD行业发展方向。

  这一体系的落地与运营完全打破了春晓KD车间以往的“人力作坊”形式:原本接驳区到暂存区、暂存区到线边的叉车搬运作业由AGV代替;通过智能化系统代替人脑,实现现场运营管控,任务的下发、进度的管控、缺件与补货的记录由手动完成改为KDMS系统实现;最后通过KDMS系统与GLES系统、IWMS系统、RCS系统联动AGV实现线边自动配送及任务出库等复杂度较高的作业。

  春晓KD车间产能由最初的120台套/天已提高至180台套/天,有效提高现场作业效率,简化现场管理难度,实现降本增效的最终目的。董庆峰还提到,待全部环节改造完成后,预计车间产能可达到240台套/天。

  在多工厂、多仓储/物流中心、多零部件供应商,以及多4S店的布局下,如何将采购订单、生产订单转化为物流订单?物流订单如何整合运输与配送才能在保障效率的条件下优化物流成本?物流订单信息又如何传递给零部件供应商、工厂?物流订单执行到哪个环节了?订单在途信息又该如何更新?中转仓库内部收货、存储、发货到了哪个环节?何时能送达主机厂?运输与配送过程中哪条路线最优?想要整合工厂端、运输端,以及整个售后备件上千家4S店的订单需求并非一件容易的事,而将所有物流订单进行整合并统筹仓配作业,还要在此基础上实时掌握所有零部件在产前、仓储、生产、运输以及售后的全链条信息无疑是让难度再次升级。

  2021年,吉利自主研发OTWB一体化物流信息平台落地应用,这一平台在覆盖吉利汽车所有整车及零部件工厂、售后备件厂,以及上千家4S店的订单需求,并且细化到物流运输、仓储、分拣、包装、配送等环节基础上,将物流订单整合并统筹下发到对应的运输、仓储、配送等系统,最后与结算系统联通,形成了闭环,让吉利汽车集团下所有零部件和整车的信息流与实物流合一,做到对每一个个体产品、零部件在生产的全流程中可以实时监控和管理,事前预测、事中操作和事后追踪。

  据了解,相似的物流信息一体化平台在京东、顺丰等电商或快递企业已经有相对比较成熟的应用,但是在中国汽车行业,吉利汽车是首家创新应用这一系统的企业。董庆峰表示,接下来,吉利汽车还将会对OTWB一体化物流信息平台持续优化,连接大数据平台,加入智能算法、配套装载软件,最终在智能分析的基础上实现智能决策。

  “我们认为,未来中国物流的发展趋势要用‘三年看得见,五年看不见’的战略眼光来看待。2021年我们部门内部进行了梳理:2022-2024年可以看得见的发展趋势是‘物流数智化转型’、‘物流低碳化发展’。2025年以后的发展趋势和新的技术创新点亟待同步探索,接下来,我们将坚持先试点后推广的发展路径稳步探索”。董庆峰告诉记者。

  数字化方面:一是,做好数据采集,全面采集基础数据;二是,推进物流软件的敏捷化开发,当前阶段软件开发属于无代码开发,但基本是通过IT人员进行开发,而未来,希望让业务人员也能够在软件应用系统中进行快速开发;三是,在数据分析层,当前大部分还处于辅助分析决策阶段,今后将会朝着AI自主分析、自主决策、自主调整的方向努力,实现运营最优。

  物流设施设备方面:目前为止,吉利汽车已规划全国10+19仓点布局,2022年会全面开展仓点部署,加大2C端仓网落地,并且加强仓储、运输、配送等环节的智能化设备应用,有效实现统仓共配、减少迂回运输、让仓储与物流效率实现最大化。

  低碳化方面:根据碳达峰、碳中和时间表,吉利汽车集团制定了两个蓝色行动计划,既保留在智能化节能与新能源汽车领域的优势,又开拓智能化纯电动汽车新局面。在物流方面,吉利汽车在短距离运输中积极尝试应用电动卡车,并围绕“产绿电,用绿电”进行了布局,目前吉利汽车在全国有超过100万㎡的仓储面积,我们将对这些仓储网点进行布局优化,不断植入绿色概念,大力发展绿色物流园区,构建自产自足的绿色生态园区,比如:由此生产的绿电将用于物流运输中的电动货运车辆。不久的未来,吉利汽车将在物流业务中实现发绿电、用绿电的良性循环体系。

  声明:本文由入驻搜狐公众平台的作者撰写,除搜狐官方账号外,观点仅代表作者本人,不代表搜狐立场。